Преимущества карбоксилатных присадок

Чтобы система отопления или водоснабжения прослужила как можно дольше, нужно придерживаться правил эксплуатации теплового оборудования, указанных в техническом паспорте системы. В том числе – использовать качественный и отвечающий требованиям теплоноситель.

Принцип работы карбоксилатных охлаждающих жидкостей

Охлаждающая низкозамерзающая жидкость (теплоноситель, тосол, антифриз) представляет собой многокомпонентную смесь, состоящую из основы (гликоль/спирт и/или вода) и пакета специальных антикоррозионных присадок, которые защищают металлические элементы системы охлаждения от коррозии. Кроме того, использование присадок в теплоноситель позволяет повысить ее срок службы при непрерывном использовании.

Рабочая карбоксилатная жидкость, это такая жидкость, в которую добавлены ингибиторы коррозии на основе солей карбоновых кислот. Такие теплоносители зачастую называют органическими. Именно такие составы обладают лучшими теплофизическими характеристиками и максимально продолжительным сроком эксплуатации. На практике большей популярностью пользуются антифризы на основе раствора этилен- или пропиленгликоля.

Технологии изготовления присадок

Присадки для антифризов отличаются технологией производства:

Традиционной – силикаты, нитриты, амины, бораты, фосфаты и другие соли неорганических кислот;
• Карбоксилатной – на основе соединений органических (карбоновых) кислот;
• Гибридной или смешанной – в качестве присадок вступают соли как карбоновых кислот, так и неорганических соединений.

В настоящий момент в России популярны охлаждающие жидкости, которые изготавливаются с использованием традиционных или карбоксилатных технологий присадок. Практика применения в различных системах охлаждения и кондиционирования показывает, что карбоксилатные антифризы имеют ряд ощутимых преимуществ, которые делают их оптимальным выбором для различных категорий оборудования и сфер деятельности. Производимые нашей компанией «SVA» охлаждающие жидкости оптом от производителя имеют в своём составе карбо-присадки.

Преимущества карбоксилатных присадок к антифризам

Карбоксилатные присадки для антифризов имеют следующие преимущества для эксплуатации:

• Эффективное подавление коррозии в зарождающихся очагах.
• Образование механически прочной пленки, более надежной, чем покрытия из боратов и фосфатов.
• Экономный расход карбоксилатных присадок за счет их высокой гидрофобности и локального принципа действия.
• Снижение кавитации водяных насосов и вибрирующих стенок мокрых гильз.
• Термическая стабильность в сложных условиях.
• Отсутствие в составе солей, образующих твердые отложения.
• Хорошие показатели теплоемкости и теплопроводности.
• Устойчивость к вспениванию.
• Низкая вязкость при отрицательных температурах.

Дополнительным преимуществом карбоксилатных присадок, которое вытекает из ранее описанного механизма работы пакета - более продолжительный срок эксплуатации готового продукта. Карбоксилатные присадки сохраняют первоначальные свойства на протяжении многих лет, что позволяет сэкономить при эксплуатации инженерных систем за счет большего увеличения межсервисных интервалов и сроков замены продукта.

Смена охлаждающей жидкости требует соблюдения определенных правил. Если сразу залить карбоксилатный антифриз в систему, в которой ранее работал состав с минеральными присадками, то карбоксилаты начнут сначала растворять осадок с поверхностей металлических деталей. Это приводит к нерациональному расходу активных компонентов. В ряде случаев возможно образование мелкодисперсной взвеси, снижающей противокавитационные и противопенные свойства антифризов. Поэтому рекомендуется использовать карбоксилатные жидкости в новых автомобилях, которые еще не работали на минеральных составах. Для перехода с антифризов предыдущих поколений на стандарт G12 и выше необходимо предварительно тщательно промыть систему охлаждения водой, заменить старые шланги, уплотнители, а также проверить детали на герметичность.

Важно обращать внимание на отзывы, клиентскую базу и срок нахождения на рынке при заказе антифризов. Оптовая продажа антифризов осуществляется компанией «SVA» уже более 19 лет и за это время зарекомендовала себя с лучшей стороны. Мы занимается разработкой, производством и продажей теплоносителей и других качественных нефтехимических продуктов для разных сфер промышленности. Мы всегда предлагаем продукцию, которая отвечает нормам безопасности, техническим условиям и действующим ГОСТам. Благодаря собственному лабораторному комплексу и современному производственному оборудованию сертификацию готовой продукции проходит легко и быстро. Готовые продукты тестируются в разных температурных режимах, используется лабораторный анализ для определения агрессивности к металлам, что позволяет определить, насколько оптимально антифриз адаптирован к данной системе. Все показатели отражаются в необходимых сопроводительных документах, которые покупатель получает с партией отгруженного антифриза.

Негативные последствия использования некачественных присадок

Главный фактор риска, касающийся гликолевых теплоносителей – это повышенная коррозия металлов в теплообменной среде. Использование подделок для отопительной системы может нанести непоправимый вред – вы не знаете какие именно присадки могли использовать. В худшем случае система отопления и кондиционирования выйдет из строя. У карбоксилатных составов коррозионная активность настолько эффективно подавляется, что ее проявлений можно не заметить на протяжении десяти и более лет. Теплоносители с фирменными неорганическими (минеральными) присадками сохраняют необходимый эффект не более 2-3 лет, а подделки – не более года. Несмотря на то, что коррозия внутри теплообменного оборудования внешне не заметна, она может проявляться существенными проблемами.Перечислим некоторые из них:

• Снижение теплообмена через поверхности, покрытые слоем продуктов коррозии (ржавчины). Как следствие, это приводит к возрастанию энергозатрат для поддержания штатной работы системы.
• Продукты коррозии (элементы ржавчины), попавшие в теплоноситель, разрушают уплотнения насосов, появляются протечки.
• Продукты коррозии засоряют теплообменники, контуры котлов или холодильников, снижается циркуляция теплоносителя. В отопительных системах возникают застойные зоны, перегрев, сбои в работе, в предельном случае перегорает котел.
• В зонах перегрева происходит термическое разложение этиленгликоля, появляется неприятный запах «жженой химии», в теплоносителе образуются гликолевые кислоты, которые ускоряют коррозийные процессы.
• Запущенная коррозия «проедает до дыр» стенки теплообменников, труб, соединений, возникают протечки. Как следствие – демонтаж и дорогостоящая замена оборудования.

Чтобы предотвратить негативные последствия обязательно своевременно проводить комплексное обслуживание теплоносителей. Комплексное обслуживание теплоносителей предусматривает использование эффективных и современных технологий, позволяющих исключить аварийные ситуации (а в случае их возникновения – устранять последствия). За предоставлением подобной услуги необходимо обращаться к профессионалам, которые имеют опыт проведения таких работ и способны гарантировать качество их выполнения.

Современные теплоносители производят на основе этиленгликоля, пропиленгликоля с пакетом присадок улучшающим или просто меняющим технические характеристики материала. Выделяют общепринятую классификацию антифризов, которая разделяет их по способам применения и составам присадок.

Выводы

Использование некачественного теплоносителя рано или поздно приведет к необходимости полной замены системы отопления: от котла до труб и батарей. Расходов можно легко избежать, если ответственно относиться к выбору антифриза для системы и продавца. Покупая качественный теплоноситель, вы платите за собственную безопасность и экономите средства за счет продления срока службы отопительного оборудования.

Важным преимуществом карбоксилатных соединений является стабильность и устойчивость к внешним воздействиям. Они сохраняются на протяжении всего срока использования.

Присадка на основе солей карбоновых кислот не образуют осадков, отложений и прочих загрязнений. Важный момент использования карбоксилатных присадок – высокий уровень защиты от кавитационной коррозии.